7 اشتباه برای جلوگیری از سفارشی کردن سینک های گرمای آلومینیومی

در حین پردازش سینک های گرمای آلومینیومی ، باید به جلوگیری از خطاهای مشترک زیر توجه ویژه ای شود تا از عملکرد ، قابلیت اطمینان و کارآیی تولید سینک گرما اطمینان حاصل شود.

 

 

 

 

 

بیان نادرست
با استفاده از مواد آلومینیومی بدون گرما (مانند آلومینیوم صنعتی معمولی) ، یا عدم انتخاب مدل آلیاژ مناسب بر اساس شرایط کار (مانند 6061 ، 6063 ، 1070 و غیره).
 

عواقب
- هدایت حرارتی کافی (مانند هدایت حرارتی ضعیف آلیاژها با محتوای سیلیکون بالا).
- شکستن آسان در هنگام پردازش (مانند استحکام کافی آلومینیوم با خلوص بالا).
 

راه حل
- اولویت باید به مواد آلومینیومی هدایت حرارتی بالا (مانند 1070 آلومینیوم خالص با ضریب هدایت حرارتی تقریباً 230 W/mk) داده شود.
- هنگامی که به استحکام ساختاری مورد نیاز است ، 6061 یا 6063 آلیاژ آلومینیوم * * * (متعادل کردن هدایت حرارتی و خصوصیات مکانیکی) را انتخاب کنید.

 

 

 

 

بیان نادرست
- Excessive extrusion temperature (>500 درجه ج) منجر به دانه های درشت می شود.
- سرعت اکستروژن خیلی سریع است یا طراحی قالب غیر منطقی است و در نتیجه ضخامت ناهموار و بسیاری از برس ها روی باله ها ایجاد می شود.

 

عواقب
- نقص داخلی در مواد (کاهش هدایت حرارتی و استحکام مکانیکی).
- باله ها تغییر شکل یا شکسته می شوند و در نتیجه باعث کاهش سطح سطح اتلاف گرما می شوند.

 

راه حل
- دمای اکستروژن را در * * {1}} درجه C * * کنترل کنید (مطابق با آلیاژ تنظیم شده) ؛
- بهینه سازی طراحی کانال های جریان قالب برای اطمینان از جریان یکنواخت مواد آلومینیومی.
- اتخاذ سرعت اکستروژن مترقی برای جلوگیری از غلظت استرس موضعی.

 

 

 

 

بیان نادرست
- عدم استفاده از جوشکاری گاز بی اثر (مانند جوش قوس معمولی) منجر به اکسیداسیون درز جوش شد.
- دمای جوش خیلی زیاد است یا انتخاب مواد لحیم کاری نادرست است (مانند مس حاوی لحیم کاری).

عواقب
- تخلخل جوش ، ترک ها و افزایش قابل توجه در مقاومت حرارتی.
- ذوب موضعی و فروپاشی مواد آلومینیومی و در نتیجه خرابی ساختاری.
 

راه حل
- با استفاده از جوشکاری TIG (جوش قوس آرگون) یا جوشکاری MIG برای اطمینان از محافظت از گاز بی اثر (آرگون).
- از سیم جوش سیلیکون آلومینیوم (مانند آلیاژ 4043) با یک نقطه ذوب مطابق با بستر آلومینیوم استفاده کنید.
- دمای جوشکاری را کنترل کنید تا از نرم شدن مواد ناشی از دمای زیاد طولانی جلوگیری شود.

 

 

 

 

بیان نادرست
- در معرض درمان آنودایزر یا ضخامت کافی فیلم اکسید قرار نگرفته است (<5 μ m);
- پس از اکسیداسیون ، میکروپورها کاملاً آب بندی نمی شوند (مانند آب جوش یا بخار).

عواقب
- بستر آلومینیوم مستعد ابتلا به خوردگی (به ویژه در محیط های اسپری مرطوب و نمکی) است.
- عایق سطح ضعیف ممکن است خطر نشت الکتریکی را ایجاد کند.

راه حل
- ضخامت فیلم اکسید آندی در {1}} μ mm کنترل می شود ، با در نظر گرفتن هر دو مقاومت در برابر خوردگی و اتلاف گرما.
- پس از اکسیداسیون ، با آب جوش مهر و موم شده یا با درزگیر شیمیایی درمان کنید.
- محیط های خاص می توانند پوشش های ضد خوردگی اسپری (مانند رنگ فلوئوروکربن) را اضافه کنند.

 

 

 

 

بیان نادرست
- باله ها خیلی متراکم یا خیلی نازک هستند (مانند ضخامت<0.5mm), resulting in high airflow resistance;
- ضخامت پایه کافی نیست (<3mm), which cannot quickly conduct heat.

عواقب
- کاهش راندمان اتلاف گرما (جریان هوا نمی تواند باله های متراکم نفوذ کند).
- منطقه منبع گرما گرما را جمع می کند و دمای محلی خیلی زیاد است.
 

راه حل
- نسبت توصیه شده از فاصله باله به ضخامت 1: 1 تا 3: 1 است (مطابق با حجم هوا تنظیم شده است).
- ضخامت پایه باید با قدرت منبع گرما مطابقت داشته باشد (بیشتر از یا مساوی 5 میلی متر برای سناریوهای با قدرت بالا).
- مسیر جریان هوا را از طریق شبیه سازی CFD یا آزمایش تونل باد بهینه کنید.

 

 

 

 

بیان نادرست
- مایع برش باقیمانده ، لکه های روغن یا بقایای فلزی.
- کانال های داخلی رادیاتور پاکسازی نشده اند.
 

عواقب
- آلاینده ها شکاف بین باله ها را مسدود کرده و باعث کاهش راندمان اتلاف گرما می شوند.
- لکه های روغن تحت کربن سازی درجه حرارت بالا قرار می گیرند و یک لایه عایق حرارتی تشکیل می دهند.
 

راه حل
- پس از پردازش ، از تمیز کردن اولتراسونیک +شستشوی آب دیونیزه شده استفاده کنید.
- اسلحه هوایی با فشار بالا کانال های داخلی را منفجر می کند.
- در صورت لزوم ، برای جلوگیری از اکسیداسیون ، خشک کردن خلا را انجام دهید.

 

 

 

بیان نادرست
- The contact surface between the radiator and the heat source is not polished flat (roughness>10 μ m);
- از چربی سیلیکون رسانا حرارتی یا ماده تغییر فاز برای پر کردن حفره های میکرو استفاده نشده است.

عواقب
- منطقه تماس واقعی<50%, thermal resistance increases several times;
- نقاط مهم محلی باعث گرمای بیش از حد و خرابی تجهیزات می شوند.
 

راه حل
- ماشینکاری دقیق سطح تماس به RA کمتر از یا مساوی با 1.6 میکرومتر (با اثر آینه بهتر).
- Apply * * high thermal conductivity silicone grease * * (if containing silver filler, thermal conductivity>5 w/mk) ؛
- برای سناریوهایی که به صافی بسیار بالایی نیاز دارند ، از لحیم کاری بازتابی برای لحیم کردن بسترهای مس استفاده می شود.

 

1. انتخاب مواد → تطبیق هدایت حرارتی و نیازهای استحکام.
2. پارامترهای فرآیند → دما و سرعت را به شدت کنترل کنید.
3. درمان سطح → مقاومت در برابر خوردگی را تقویت می کند.
4. طراحی ساختاری → تعادل راندمان اتلاف گرما و مقاومت در برابر جریان هوا.
5. تمیز کردن و مونتاژ → از آلودگی و رابط محکم اطمینان حاصل کنید.

 

 

با جلوگیری از خطاهای فوق ، عملکرد و عمر رادیاتورهای آلومینیومی می تواند به طور قابل توجهی بهبود یابد. برای سناریوهای قابلیت اطمینان بالا ، توصیه می شود که قبل از تولید توده ، آزمایش چرخه حرارتی ({0 {0}} درجه C ~ درجه c) و آزمایش اسپری نمکی (بیشتر از یا مساوی با 500 ساعت) انجام شود تا ثبات فرآیند را تأیید کند.

 

سینک حرارتی ZPارائه دهنده راه حل های سینک گرما سفارشی و Manufacutrer است. برای اولین مرحله از پروژه مدیریت حرارتی سینک گرما با ما تماس بگیرید.